Danfoss Poland zakończył budowę nowoczesnej hali produkcyjnej i relokację produkcji

Sprawny transfer linii produkcyjnych w czasach pandemii

Pierwsze trzy linie produkcyjne zostały uruchomione już po 7 miesiącach od rozpoczęcia budowy nowej hali, w maju 2021 r., a całkowity proces relokacji wszystkich 45 linii z Kolding do Grodziska Mazowieckiego zakończył się w pierwszym kwartale tego roku. Nad przeniesieniem produkcji do nowej fabryki Danfoss w Grodzisku Mazowieckim czuwało 16 zespołów projektowych – 12 odpowiedzialnych za 45 linii produkcyjnych i 4 dodatkowe, zajmujące się przeniesieniem magazynu, laboratorium i funkcji utrzymania ruchu.

Wysoki poziom automatyzacji

Nowe linie produkcyjne cechuje wysoki poziom automatyzacji z jedno i dwuramiennymi robotami do montażu małych części. Zapewnia to firmie Danfoss konkurencyjność i powtarzalność produkcji seryjnej, a tym samym gwarantuje wysoką jakość dostarczanych produktów. Na przykład, sama produkcja cewek do sterowania zaworami elektromagnetycznymi różnego typu wynosi ok. 50 tys. sztuk tygodniowo.

Energooszczędne rozwiązania dla chłodnictwa

W nowej fabryce Danfoss produkowana jest szeroka gama rozwiązań dla chłodnictwa komercyjnego i przemysłowego, w tym:

• Zawory do przemysłowych instalacji chłodniczych, które zapewniają poprawne i energooszczędne działanie instalacji np. w mleczarniach, zakładach mięsnych, browarach, fabrykach lodów.
• Zawory do chłodnictwa komercyjnego, które znajdują zastosowanie w komorach chłodniczych, w instalacjach w sklepach. W tej grupie znajdują się elektroniczne zawory rozprężne, które zapewniają maksymalną efektywność energetyczną instalacji, np. w supermarketach.
• Zawory elektromagnetyczne przeznaczone do różnych zastosowań w instalacjach wody bieżącej, m.in. jako elementy systemów przeciwzalaniowych czy jako zawory ograniczające zbędne straty wody w budynkach.

Wzrost zatrudnienia i komptetencje przyszłości

Na potrzeby produkcji w nowej fabryce zatrudniono ponad 350 pracowników. Dodatkowo wzmocniono działy wsparcia oraz globalne funkcje. Dzięki tym inwestycjom, liczba nowo zatrudnionych pracowników w Grodzisku Mazowieckim wzrosła do blisko 400 osób, a zespół Danfoss w Polsce wynosi obecnie ponad 1600 osób. Wraz z transferem produkcji został dokonany także transfer odpowiedzialności projektowej za produkty. Transfer daje możliwość długoterminowego wpływu na kształt produktów i ich funkcji. Dział Research & Development jest także w trakcie poszerzania swoich możliwości o wysoko specjalistyczne laboratorium na potrzeby rozwoju produktu, drukowania 3D (Additive Manufacturing) oraz symulacji numerycznych FEA (Digital Testing). Plany te są częścią strategii Danfoss dotyczącą rozwoju pracowników oraz poszerzania kompetencji w kierunku projektowania i optymalizacji produktów.

"Cieszę się, że z sukcesem udało nam się zakończyć tę ważną inwestycję. Budowa fabryki i jednoczesna relokacja produkcji w tak krótkim czasie to spore wyzwanie, zwłaszcza w czasach zdominowanych przez pandemię. Nie byłoby to możliwe bez bardzo dobrej kooperacji pomiędzy Danfoss a Panattoni i generalnym wykonawcą, firmą Dekpol. To również sukces wszystkich zespołów projektowych. Kluczową rolę w procesie relokacji odegrały także inteligentne narzędzia wykorzystujące rozszerzoną i wirtualną rzeczywistość. Dzięki nim mogliśmy m.in. tworzyć modele hali produkcyjnej czy wirtualne spacery, pozostając w Polsce” – powiedział Adam Jędrzejczak, prezes Danfoss Poland.

Energooszczędny park technologiczny

Nowa hala produkcyjna jest jednym z najnowocześniejszych parków technologicznych, a dzięki energooszczędnym rozwiązaniom opartym na produktach Danfoss jest niemal zeroemisyjna. W celu ograniczenia strat ciepła budynek został zaprojektowany z zachowaniem parametrów przewyższających wymagania standardu energetycznego WT2021. To kolejna inwestycja Danfoss, która realizuje ambitne cele firmy – neutralność klimatyczną do 2030 roku.

Zastosowane technologie w hali produkcyjnej

Instalacja ciepła:

• 2 pompy ciepła powietrze-woda Daikin jako podstawowe źródło ciepła o łącznej mocy 225 kW każda
• Odzysk ciepła ze sprężarek 7,5 i 15 bar
• Odzysk ciepła z agregatów wody lodowej
• Odzysk ciepła z rekuperacji
• 4 kotły elektryczne przewidziane na okres szczytowego zapotrzebowania na ciepło, 196 kW każdy

Kolejność wykorzystania źródeł ciepła jest zmienna w zależności od aktualnego zapotrzebowania. Największy odzysk ciepła pochodzi obecnie z procesów produkcyjnych, który przy temperaturze zewnętrznej na poziomie 5 °C wynosi ok. 70-80 proc.

Instalacja chłodzenia:

• 3 agregaty wody lodowej woda-woda Daikin ze sprężarkami Danfoss typu Turbocor o mocy 367 kW każdy
• 3 dry coolery Clint o mocy 381 kW pracujące w okresach przejściowych

Instalacja sprężonego powietrza:

• 2 sprężarki 7,5 bar Kaeser
• 2 sprężarki 15 bar Kaeser
• 2 doprężacze z 15 do 45 bar Kaeser
• 2 sprężarki 180 bar Sauer & Sohn

Instalacja wentylacji:

• 7 central wentylacyjnych Klimor wyposażonych w systemy rekuperacji Danfoss Air, które wspomagają proces odzysku ciepła
• 4 napędy Danfoss Drives do sterowania pracą central wentylacyjnych

Całość procesów kontrolowana jest przez zaawansowany system zarządzania budynkiem BMS z wykorzystaniem oprogramowania firmy Beckhof. Na parkingu przygotowano już infrastrukturę niezbędną do instalacji punktów ładowania samochodów elektrycznych. Konstrukcja budynków hali produkcyjnej i magazynu jest przygotowana pod montaż instalacji fotowoltaicznej.