ABB i Dassault Systèmes nawiązują globalną współpracę w zakresie oprogramowania dla branż cyfrowych

ABB i Dassault Systèmes poinformowały o nawiązaniu globalnej współpracy, dzięki której klienci z branż cyfrowych otrzymają dostęp do unikatowego portfolio oprogramowania, obejmującego między innymi rozwiązania do zarządzania cyklem życia produktów oraz monitorowania stanu technicznego urządzeń. Obie firmy będą dostarczać klientom kompleksowy asortyment zaawansowanych, otwartych rozwiązań, podnoszących konkurencyjność przedsiębiorstw przemysłowych.

Współpraca umożliwi połączenie cyfrowych rozwiązań ABB Ability™ oraz platformy 3DEXPERIENCE firmy Dassault Systèmes. Partnerzy będą korzystać z zainstalowanej bazy urządzeń obu firm. ABB wykorzystuje już platformę 3DEXPERIENCE do modelowania i symulacji swoich rozwiązań przed ich dostarczeniem do klientów. Dzięki nawiązanej współpracy ABB będzie rozwijać zaawansowane „cyfrowe bliźniaki” i dostarczać je klientom.

Firmy będą stopniowo koncentrować się na automatyzacji i robotyzacji fabryk, automatyzacji w przemyśle przetwórczym, a także rozwiązaniach w zakresie elektryfikacji inteligentnych budynków. Pierwsze wspólne rozwiązania zostaną zaprezentowane na najbliższych targach przemysłowych w Hanowerze (Hannover Messe), które odbędą się w dniach 1–5 kwietnia 2019 r.

– Współpraca pomoże naszym klientom w dążeniu ku innowacyjności i wzrostowi, fundamentalnie zmieniając cały ich łańcuch wartości w sposób pozwalający na wykorzystanie ogromnych szans, jakie daje cyfryzacja przemysłu – powiedział Ulrich Spiesshofer, prezes zarządu Grupy ABB. – ABB włącza Dassault Systèmes do swojej mocnej sieci partnerów w zakresie cyfryzacji przemysłu, do której należą już takie firmy jak Microsoft, HPE i IBM.

– W XXI wieku przemysł nie polega już wyłącznie na zwykłej zdolności do wytwarzania dóbr. Dzisiejsi liderzy muszą doskonale opanować techniczne know-how. To nowy czynnik decydujący o konkurencyjności, istotny już dziś z uwagi na konwergencję cyfrowych technologii, które zmieniają każdy aspekt prowadzenia biznesu w sektorze przemysłowym – dodał Bernard Charlès, wiceprezes i dyrektor generalny Dassault Systèmes. – Mamy do czynienia z renesansem w przemyśle, a cyfrowa platforma umożliwia przepływ informacji między światem realnym i wirtualnym oraz wzajemne wzmacnianie się obu tych domen.

We współczesnym, wysoce zautomatyzowanym przemyśle, cyfrowe modelowanie fabryk oraz elastyczne, zrobotyzowane systemy produkcyjne pomagają firmom w generowaniu większej liczby cykli w szybszym tempie, prowadzących do otrzymania solidniejszych i odporniejszych konstrukcji. To z kolei pozwala przyspieszyć przechodzenie z masowej produkcji na masową indywidualizację, czyli wytwarzanie bardziej zróżnicowanych dóbr w mniejszych partiach, z krótszym cyklem życia produktu. W ostatnich latach wielu producentów odnotowuje drastyczny wzrost kosztów przestojów w miarę upowszechniania się dostaw w systemie „just-in-time”. Godzina przestoju nowoczesnego zakładu produkcyjnego może kosztować nawet ponad milion dolarów.

ABB posiada już rozbudowaną ofertę rozwiązań cyfrowych ABB Ability™. Koncepcja uruchomiona w 2017 r. obejmuje ponad 210 cyfrowych rozwiązań do planowania, budowy i obsługi zakładów przemysłowych przy wyższym poziomie produktywności i bezpieczeństwa oraz niższych kosztach.

Dassault Systèmes współpracuje z firmami różnej wielkości z 11 branż, pomagając im sprostać nowym wyzwaniom w realiach trwającego renesansu przemysłowego. Platforma 3DEXPERIENCE integruje wszystkie technologie i możliwości wykorzystujące wiedzę i knowhow w jednym, spójnym środowisku, które pozwala zachować cyfrową ciągłość od koncepcji poprzez produkcję aż do wsparcia technicznego. Firmy przemysłowe mogą integrować aplikacje 3D na platformie w celu tworzenia cyfrowych bliźniaków. Takie modele pozwalają mierzyć, oceniać i prognozować parametry instalacji przemysłowej oraz pomagają inteligentnie zoptymalizować jej funkcjonowanie.

Współpraca ABB i Dassault Systèmes będzie początkowo koncentrować się na następujących obszarach:

Automatyzacja i robotyzacja fabryk

Korzystanie z cyfrowych bliźniaków do kompleksowej optymalizacji procesów i systemów umożliwi fabrykom sprawną adaptację do coraz większej dynamiki zmian na rynku. Obejmuje to gotowe rozwiązania produkcyjne i usługi, a także wspólne doradztwo dotyczące transformacji przedsiębiorstwa przemysłowego pod kątem optymalizacji i szybszego wprowadzania nowych produktów. Producenci elektroniki mogą zwiększać produkcję nowych produktów o krótkim cyklu życia, a przetwórcy żywności mogą zmieniać dostosowane do lokalnych wymagań sezonowe oferty bez zmniejszania tempa produkcji. W wysoce zautomatyzowanych gałęziach przemysłu, takich jak branża motoryzacyjna, cyfrowe bliźniaki fabryk pozwalają na zintegrowanie środowiska projektowania i produkcji w celu wsparcia nowych procesów montażu z wykorzystaniem elastycznych i rekonfigurowalnych komórek. Możliwe jest także łączenie osobnych systemów – na przykład automatyki logistycznej ze zrobotyzowanymi liniami produkcyjnymi, których optymalna wydajność zależy od przestrzegania precyzyjnie określonych harmonogramów dostaw części.

Inteligentne budynki

Współpraca Dassault Systèmes i ABB dotycząca systemów cyfrowych bliźniaków umożliwi płynną organizację działań od fazy projektowania poprzez prace inżynieryjne aż do obsługi budynków, a także wdrażanie zrównoważonych rozwiązań transportowych opartych na połączeniu z internetem. Dostępne informacje, wraz z wirtualnym uniwersum 3DEXPERIENCE®, pozwolą także na rozszerzenie interakcji z klientem w fazie opracowywania specyfikacji projektu oraz zarządzania budynkiem.

Przemysł przetwórczy: przykład górnictwa

Presja konkurencyjna w branżach przetwórczych, takich jak górnictwo, zmusza firmy do nieustannego poszukiwania nowych sposobów podnoszenia bezpieczeństwa, produktywności i efektywności energetycznej zakładów przy jednoczesnym obniżaniu kosztów i ryzyka bieżącej działalności. Cyfrowy model podziemnego środowiska, w połączeniu z systemami planowania i kontroli kopalni, pozwoliłby zoptymalizować zużycie energii i automatyzację zakładu górniczego. Umożliwiłby także monitorowanie i optymalizację produkcji w czasie rzeczywistym oraz wirtualne symulowanie hipotetycznych scenariuszy zdarzeń.